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焼入れの変寸!

熱処理で体積膨張をおこすことはご存知だと思いますが、お客様から後加工等を最小限にしたいから変寸がどのくらいか教えてください。という相談が最近では多くなっております。

 

これもコストを安くするための手段ということでこういった相談が増えています。

 

特にC0.5%以上の油冷鋼についてお話させていただきます。・・・(わかる範囲で勘弁してください)

 

先日SKSで厚みが10㎜、幅35㎜、長さ300㎜の板にΦ15穴が10か所程度あいている品物を硬度HRC55程度でお願いしますというご支持と同時にΦ15の穴と穴のピッチが0.08㎜ということでご相談がありました。

 

今から穴をあけたいんですが、どのくらいの穴ピッチが狂いますか?と質問されました。

下穴を最小限であけたいと・・・・・・・・・・・・・・・できれば熱処理前に仕上げたいと・・・・!!!

 

10㎜の厚み・・・・・まず曲がりを考慮して・・・・プレステンパーで焼き戻しをして・・・・

他の品物で長さ方向だけを焼入れ後測定したところ0.3㎜伸びていました。

 

そのあと、少々違う形状で焼入れ後測定した結果、0.05㎜伸びました。

 

ん~難しいです。何点か測定した結果変寸はバラバラということがわかりました。

形状、大きさ、前加工、前処理によって様々・・・

 

油冷鋼は特に体積膨張として伸びる。

メカニズムはお話すると難しいですが、面心立法格子の過冷オーステナイトが、マルテンサイトの完全な体心立法格子に変態を起こし、急激な体積膨張をおこす。

 

結果、100%の伸び方はアドバイスできませんでした。。。

 

後加工を最小限・・・


お客様のニーズにこたえるようよりいっそう研究し、データを収集に努めます。。。

 

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神奈川工科大学~フォーミュラ SAE~

皆様こんにちは!

今回は、スポンサードについてです。

 

私たちは、神奈川工科大学のフォーミュラ SAEプロジェクトへ実はスポンサード支援を行っております。

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フォーミュラ SAEプロジェクトとは!

Formula SAE (Formula-Society of Automotive Engineers) は、SAE international が主催する設計コンペティションの一つで、学生がエンジン排気量610cc 以下で、フォーミュラースタイルの車両を開発・設計し、車両を製作します。

 

大会では、車両の性能を競うダイナミクスイベント、開発・設計・製作のプロセスを競うスタティクスイベントの二つのイベンで、車両を総合的に評価します。大会は、北米のデトロイトで開催され、その歴史は20年以上にもなります。

 

近年では、参加大学が130校を超える大規模な大会となっています。一方、同様の大会がイギリス・オーストラリアでも開催され、2003年度から日本大会も開催されます。

 

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日本の未来を担う学生達になにか私たちもできないかという事も含め、スポンサードさせて頂きました。


材料提案から行い、部品加工までをブラッシュアップしながらやらせて頂きました。

 

皆様も是非、「フォーミュラ SAEプロジェクト」を心から見守ってあげてください。

もちろん新羽金属代表取締役 森田晋を始め社員一同も応援させて頂きます。

 

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突撃取材!森田社長編

◆サブタイトル◆

「製品完成までのプロセスを知った上での焼入れをしたい!!」~お客様とのコミュニケーションが重要~

 

日本の製造業に携わっている方々にお話を伺っていこうかと思います。まずは、新羽金属工業㈱代表取締役 森田 晋社長に製品完成までを考えた焼入れについてお話を聞きました。

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簡単一言インタビューなので簡素化し要点をお伝えしていきます。。。。。

 

Q、新羽金属工業㈱では日頃どういったことを大切にしていますか?とアバウトに質問してみました。

 

新羽金属工業株式会社 代表取締役 森田 晋

我々総合加工サービスを目指す企業としては日頃お客様とのコミュニケーションを一番大切に考えております。

たとえば熱処理前の段階まで加工をしてきて「焼入れお願いします」と依頼されるお客様が多いですが、

形状によっては焼入れができない形状だったり、焼入れができても変形が多くでそうで修正ができなかったり、

曲がり修正ができても割れの危険があったりと様々な問題がでてくる場合があります。

 

そういった問題が起きることも想定して製作前の段階で材料選定や加工順序(中間熱処理の必要性)などの

お話ができればなぁと思う事が多々あります。単純なようで難しい熱処理だからこそお客様とコミュニケーション

が重要になってくると思います。

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■私たち社員も熱処理という分野での責任だけではなく総合的にお客様が喜ぶことを考え、なるべく全工程を聞き出せるような

コミュニケーションを身につけていきたいと思います。

 

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